מאמר זה ינתח את המוצרים העיקריים בשרשרת התעשייה C3 של סין ואת כיוון המחקר והפיתוח הנוכחי של הטכנולוגיה.

(1)המצב הנוכחי ומגמות הפיתוח של טכנולוגיית פוליפרופילן (PP)

על פי החקירה שלנו, ישנן דרכים שונות לייצור פוליפרופילן (PP) בסין, ביניהן התהליכים החשובים ביותר כוללים את תהליך הצינורות הסביבתיים הביתיים, תהליך Unipol של חברת Daoju, תהליך Spheriol של חברת LyondellBasell, תהליך Innovene של חברת Ineos, תהליך Novolen של חברת Nordic Chemical, ותהליך Spherizone של חברת LyondellBasell. תהליכים אלה מאומצים באופן נרחב גם על ידי מפעלי PP סיניים. טכנולוגיות אלה שולטות בעיקר בקצב ההמרה של פרופילן בטווח של 1.01-1.02.

תהליך צינור הטבעת הביתי מאמץ את הזרז ZN שפותח באופן עצמאי, הנשלט כיום על ידי טכנולוגיית תהליך צינור הטבעת מהדור השני. תהליך זה מבוסס על זרזים שפותחו באופן עצמאי, טכנולוגיית תורמי אלקטרונים אסימטרית וטכנולוגיית קופולימריזציה בינארית אקראית של פרופילן בוטדיאן, ויכול לייצר הומופולימריזציה, קופולימריזציה אקראית של אתילן פרופילן, קופולימריזציה אקראית של פרופילן בוטדיאן וקופולימריזציה עמידה בפני פגיעות של PP. לדוגמה, חברות כמו Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Lines, ו-Maoming Second Line כולן יישמו תהליך זה. עם הגדלת מתקני הייצור החדשים בעתיד, צפוי שתהליך צינור הסביבה מהדור השלישי יהפוך בהדרגה לתהליך הדומיננטי של צינור הסביבה הביתי.

תהליך יוניפול יכול לייצר באופן תעשייתי הומופולימרים, עם טווח קצב זרימת התכה (MFR) של 0.5~100 גרם/10 דקות. בנוסף, חלק המסה של מונומרים של קופולימר אתילן בקופולימרים אקראיים יכול להגיע ל-5.5%. תהליך זה יכול גם לייצר קופולימר אקראי מתועש של פרופילן ו-1-בוטן (שם מסחרי CE-FOR), עם חלק מסה של גומי של עד 14%. חלק המסה של אתילן בקופולימר בעל השפעה המיוצר בתהליך יוניפול יכול להגיע ל-21% (חלק המסה של גומי הוא 35%). התהליך יושם במתקנים של מפעלים כמו פושון פטרוכימיה וסצ'ואן פטרוכימיה.

תהליך אינובן יכול לייצר מוצרי הומופולימר עם טווח רחב של קצב זרימת התכה (MFR), שיכול להגיע ל-0.5-100 גרם/10 דקות. קשיחות המוצר שלו גבוהה מזו של תהליכי פילמור אחרים בפאזה גזית. ה-MFR של מוצרי קופולימר אקראיים הוא 2-35 גרם/10 דקות, עם חלק מסה של אתילן שנע בין 7% ל-8%. ה-MFR של מוצרי קופולימר עמידים בפני פגיעות הוא 1-35 גרם/10 דקות, עם חלק מסה של אתילן שנע בין 5% ל-17%.

כיום, טכנולוגיית הייצור המרכזית של פוליפרופילן בסין בוגרת מאוד. אם ניקח לדוגמה מפעלי פוליפרופילן מבוססי נפט, אין הבדל משמעותי בצריכת יחידות הייצור, בעלויות העיבוד, ברווחים וכו' בין כל מפעל. מנקודת מבט של קטגוריות הייצור המכוסות על ידי תהליכים שונים, תהליכים מרכזיים יכולים לכסות את כל קטגוריית המוצרים. עם זאת, בהתחשב בקטגוריות התפוקה בפועל של מפעלים קיימים, ישנם הבדלים משמעותיים במוצרי פוליפרופילן בין מפעלים שונים עקב גורמים כמו גיאוגרפיה, חסמים טכנולוגיים וחומרי גלם.

(2)מצב נוכחי ומגמות פיתוח של טכנולוגיית חומצה אקרילית

חומצה אקרילית היא חומר גלם כימי אורגני חשוב הנמצא בשימוש נרחב בייצור דבקים וציפויים מסיסים במים, והיא גם מעובדת בדרך כלל לבוטיל אקרילט ומוצרים אחרים. על פי מחקרים, ישנם תהליכי ייצור שונים לחומצה אקרילית, כולל שיטת כלורואתנול, שיטת ציאנואתנול, שיטת רפה בלחץ גבוה, שיטת אנון, שיטת רפה משופרת, שיטת אתנול פורמלדהיד, שיטת הידרוליזה של אקרילוניטריל, שיטת אתילן, שיטת חמצון פרופילן ושיטה ביולוגית. למרות שקיימות טכניקות הכנה שונות לחומצה אקרילית, ורובן יושמו בתעשייה, תהליך הייצור הנפוץ ביותר בעולם הוא עדיין תהליך החמצון הישיר של פרופילן לחומצה אקרילית.

חומרי הגלם לייצור חומצה אקרילית באמצעות חמצון פרופילן כוללים בעיקר אדי מים, אוויר ופרופילן. במהלך תהליך הייצור, שלושת החומרים הללו עוברים תגובות חמצון דרך מצע הזרז ביחס מסוים. פרופילן מתחמצן תחילה לאקרוליין בכור הראשון, ולאחר מכן מתחמצן שוב לחומצה אקרילית בכור השני. אדי מים ממלאים תפקיד של דילול בתהליך זה, תוך מניעת התרחשות פיצוצים ומדכאת יצירת תגובות לוואי. עם זאת, בנוסף לייצור חומצה אקרילית, תהליך תגובה זה מייצר גם חומצה אצטית ותחמוצות פחמן עקב תגובות לוואי.

על פי החקירה של פינגטאו גה, המפתח לטכנולוגיית תהליך חמצון חומצה אקרילית טמון בבחירת הזרזים. כיום, בין החברות שיכולות לספק טכנולוגיית חומצה אקרילית באמצעות חמצון פרופילן נמנות Sohio בארצות הברית, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company ביפן, BASF בגרמניה ו-Japan Chemical Technology.

תהליך סוהיו בארצות הברית הוא תהליך חשוב לייצור חומצה אקרילית באמצעות חמצון פרופילן, המאופיין בהחדרה בו זמנית של פרופילן, אוויר ואדי מים לשני כורים בעלי מצע קבוע המחוברים בטור, ושימוש בתחמוצות מתכת רב-רכיביות MoBi ו-Mo-V כזרזים, בהתאמה. בשיטה זו, התשואה החד-כיוונית של חומצה אקרילית יכולה להגיע לכ-80% (יחס מולרי). היתרון של שיטת סוהיו הוא ששני כורים בטור יכולים להאריך את תוחלת החיים של הזרז, ולהגיע עד שנתיים. עם זאת, לשיטה זו יש את החיסרון בכך שלא ניתן להחזיר פרופילן שלא הגיב.

שיטת BASF: מאז סוף שנות ה-60, BASF עורכת מחקר על ייצור חומצה אקרילית באמצעות חמצון פרופילן. שיטת BASF משתמשת בזרזים של MoBi או MoCo לתגובת חמצון פרופילן, והתשואה החד-כיוונית של אקרוליין המתקבלת יכולה להגיע לכ-80% (יחס מולרי). לאחר מכן, באמצעות זרזים מבוססי Mo, W, V ו-Fe, האקרוליין חומצן עוד יותר לחומצה אקרילית, עם תשואה חד-כיוונית מקסימלית של כ-90% (יחס מולרי). אורך חיי הזרז של שיטת BASF יכול להגיע ל-4 שנים והתהליך פשוט. עם זאת, לשיטה זו חסרונות כגון נקודת רתיחה גבוהה של הממס, ניקוי תכוף של הציוד וצריכת אנרגיה כוללת גבוהה.

שיטת הזרז היפנית: נעשה שימוש גם בשני כורים קבועים בטור ומערכת הפרדה תואמת בת שבעה מגדלים. השלב הראשון הוא להחדיר את היסוד Co לתוך הזרז של MoBi כזרז לתגובה, ולאחר מכן להשתמש בתחמוצות מתכת מרוכבות של Mo, V ו-Cu כזרזים עיקריים בכור השני, הנתמך על ידי סיליקה ועופרת חד-חמצנית. בתהליך זה, התשואה החד-כיוונית של חומצה אקרילית היא כ-83-86% (יחס מולרי). שיטת הזרז היפנית מאמצת כור אחד בעל מצע קבוע מוערם ומערכת הפרדה בת 7 מגדלים, עם זרזים מתקדמים, תשואה כוללת גבוהה וצריכת אנרגיה נמוכה. שיטה זו היא כיום אחד מתהליכי הייצור המתקדמים יותר, בדומה לתהליך של מיצובישי ביפן.

(3)מצב נוכחי ומגמות פיתוח של טכנולוגיית בוטיל אקרילט

בוטיל אקרילט הוא נוזל שקוף וחסר צבע, שאינו מסיס במים וניתן לערבב אותו עם אתנול ואתר. יש לאחסן תרכובת זו במחסן קריר ומאוורר. חומצה אקרילית והאסטרים שלה נמצאים בשימוש נרחב בתעשייה. הם משמשים לא רק לייצור מונומרים רכים של דבקים מבוססי ממס וקרם אקרילט, אלא גם ניתנים להומופולימריזציה, קופולימריזציה וקופולימריזציה של השתלת חומרים כדי להפוך למונומרים פולימריים ומשמשים כחומרי ביניים לסינתזה אורגנית.

כיום, תהליך הייצור של בוטיל אקרילט כרוך בעיקר בתגובה של חומצה אקרילית ובוטנול בנוכחות חומצה טולואן סולפונית ליצירת בוטיל אקרילט ומים. תגובת האסטריפיקציה המעורבת בתהליך זה היא תגובה הפיכה טיפוסית, ונקודות הרתיחה של חומצה אקרילית והתוצר בוטיל אקרילט קרובות מאוד. לכן, קשה להפריד חומצה אקרילית באמצעות זיקוק, ולא ניתן למחזר חומצה אקרילית שלא הגיבה.

תהליך זה נקרא שיטת אסטריפיקציה של בוטיל אקרילט, והוא מיוצר בעיקר על ידי מכון המחקר להנדסה פטרוכימית של ג'ילין ומוסדות קשורים אחרים. טכנולוגיה זו כבר בוגרת מאוד, ובקרת צריכת היחידה עבור חומצה אקרילית ו-n-בוטנול מדויקת מאוד, ומסוגלת לשלוט בצריכת היחידה בטווח של 0.6. יתר על כן, טכנולוגיה זו כבר השיגה שיתוף פעולה והעברה.

(4)מצב נוכחי ומגמות פיתוח של טכנולוגיית CPP

סרט CPP עשוי מפוליפרופילן כחומר הגלם העיקרי באמצעות שיטות עיבוד ספציפיות כגון יציקת שחול בצורת T. לסרט זה עמידות מעולה בחום, ובשל תכונות הקירור המהירות הטבועות בו, הוא יכול ליצור חלקות ושקיפות מצוינות. לכן, עבור יישומי אריזה הדורשים שקיפות גבוהה, סרט CPP הוא החומר המועדף. השימוש הנפוץ ביותר בסרט CPP הוא באריזות מזון, כמו גם בייצור ציפוי אלומיניום, אריזות תרופות ושימור פירות וירקות.

כיום, תהליך הייצור של סרטי CPP הוא בעיקר יציקת קו-אקסטרוזיה. תהליך ייצור זה מורכב ממספר מכונות אקסטרוזיה, מפזרים רב-ערוציים (הידועים בכינויים "מזינים"), ראשי יציקה בצורת T, מערכות יציקה, מערכות משיכה אופקיות, מתנדים ומערכות ליפוף. המאפיינים העיקריים של תהליך ייצור זה הם ברק פני השטח טוב, שטוחות גבוהה, סבילות עובי קטנה, ביצועי מתיחה מכניים טובים, גמישות טובה ושקיפות טובה של מוצרי הסרט הדק המיוצרים. רוב יצרני CPP העולמיים משתמשים בשיטת יציקת קו-אקסטרוזיה לייצור, וטכנולוגיית הציוד בוגרת.

מאז אמצע שנות ה-80, סין החלה להציג ציוד ייצור של סרטי יציקה זרים, אך רובם הם מבנים חד-שכבתיים והם שייכים לשלב הראשוני. לאחר כניסתה לשנות ה-90, סין הציגה קווי ייצור של סרטי יציקה רב-שכבתיים ממדינות כמו גרמניה, יפן, איטליה ואוסטריה. ציוד וטכנולוגיות מיובאים אלה הם הכוח העיקרי של תעשיית סרטי היציקה של סין. ספקי הציוד העיקריים כוללים את Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer הגרמניות ואת Orchid האוסטרית. מאז שנת 2000, סין הציגה קווי ייצור מתקדמים יותר, וגם ציוד המיוצר באופן מקומי חווה פיתוח מהיר.

עם זאת, בהשוואה לרמה המתקדמת הבינלאומית, עדיין קיים פער מסוים ברמת האוטומציה, מערכת בקרת שקילה וחילוץ, בקרת כוונון אוטומטי של ראש המדידה ועובי הסרט, מערכת שחזור חומרי קצה מקוונת וציוד לליפת סרטי יציקה מקומיים. כיום, ספקי הציוד העיקריים לטכנולוגיית סרטי CPP כוללים את Bruckner הגרמנית, Leifenhauser ולנצין האוסטרית, בין היתר. לספקים זרים אלה יתרונות משמעותיים מבחינת אוטומציה והיבטים אחרים. עם זאת, התהליך הנוכחי כבר בוגר למדי, ומהירות השיפור של טכנולוגיית הציוד איטית, ואין למעשה סף לשיתוף פעולה.

(5)מצב נוכחי ומגמות פיתוח של טכנולוגיית אקרילוניטריל

טכנולוגיית חמצון פרופילן אמוניה היא כיום דרך הייצור המסחרית העיקרית של אקרילוניטריל, וכמעט כל יצרני האקרילוניטריל משתמשים בזרזים של BP (SOHIO). עם זאת, ישנם גם ספקי זרזים רבים אחרים לבחירה, כגון Mitsubishi Rayon (לשעבר Nitto) ו-Asahi Kasei מיפן, Ascend Performance Material (לשעבר Solutia) מארצות הברית וסינופק.

יותר מ-95% ממפעלי האקרילוניטריל ברחבי העולם משתמשים בטכנולוגיית חמצון פרופילן אמוניה (הידועה גם כתהליך סוהיו) שפותחה ופותחה על ידי BP. טכנולוגיה זו משתמשת בפרופילן, אמוניה, אוויר ומים כחומרי גלם, ונכנסת לכור ביחס מסוים. תחת פעולת זרזים של זרחן מוליבדן ביסמוט או אנטימון ברזל הנתמכים על סיליקה ג'ל, נוצר אקרילוניטריל בטמפרטורה של 400-500 מעלות צלזיוס.℃ולחץ אטמוספרי. לאחר מכן, לאחר סדרה של שלבי ניטרול, ספיגה, מיצוי, דהידרוציאנציה וזיקוק, מתקבל התוצר הסופי של אקרילוניטריל. התשואה החד-כיוונית של שיטה זו יכולה להגיע ל-75%, ותוצרי הלוואי כוללים אצטוניטריל, מימן ציאניד ואמוניום סולפט. לשיטה זו ערך הייצור התעשייתי הגבוה ביותר.

מאז 1984, Sinopec חתמה על הסכם ארוך טווח עם INEOS וקיבלה אישור להשתמש בטכנולוגיית האקרילוניטריל הרשומה כפטנט של INEOS בסין. לאחר שנים של פיתוח, מכון המחקר הפטרוכימי של Sinopec בשנגחאי פיתח בהצלחה מסלול טכני לחמצון פרופילן אמוניה לייצור אקרילוניטריל, ובנה את השלב השני של פרויקט האקרילוניטריל של סניף Sinopec Anqing בהיקף של 130,000 טון. הפרויקט הופעל בהצלחה בינואר 2014, והגדיל את כושר הייצור השנתי של אקרילוניטריל מ-80,000 טון ל-210,000 טון, והפך לחלק חשוב מבסיס ייצור האקרילוניטריל של Sinopec.

כיום, חברות ברחבי העולם המחזיקות בפטנטים לטכנולוגיית חמצון אמוניה בפרופילן כוללות את BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical ו-Sinopec. תהליך ייצור זה בוגר וקל להשגה, וגם סין השיגה לוקליזציה של טכנולוגיה זו, והביצועים שלה אינם נופלים מטכנולוגיות ייצור זרות.

(6)מצב נוכחי ומגמות פיתוח של טכנולוגיית ABS

על פי המחקר, תהליך תהליך השתלת ה-ABS מחולק בעיקר לשיטת השתלת קרם ושיטת ייצור רציפה. שרף ABS פותח על סמך שינוי שרף פוליסטירן. בשנת 1947, חברת גומי אמריקאית אימצה את תהליך הערבוב כדי להשיג ייצור תעשייתי של שרף ABS; בשנת 1954, חברת BORG-WAMER בארצות הברית פיתחה שרף ABS פולימרי באמצעות השתלת קרם והשיגה ייצור תעשייתי. הופעת השתלת הקרם קידמה את ההתפתחות המהירה של תעשיית ה-ABS. מאז שנות ה-70, טכנולוגיית תהליך הייצור של ABS נכנסה לתקופה של פיתוח משמעותי.

שיטת השתלת קרם היא תהליך ייצור מתקדם, הכולל ארבעה שלבים: סינתזה של לטקס בוטאדיאן, סינתזה של פולימר השתלה, סינתזה של פולימרים של סטירן ואקרילוניטריל, וטיפול לאחר ערבוב. תהליך התהליך הספציפי כולל יחידת PBL, יחידת השתלה, יחידת SAN ויחידת ערבוב. תהליך ייצור זה בעל רמת בגרות טכנולוגית גבוהה והוא מיושם באופן נרחב ברחבי העולם.

כיום, טכנולוגיית ABS בוגרת מגיעה בעיקר מחברות כמו LG בדרום קוריאה, JSR ביפן, Dow בארצות הברית, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. בדרום קוריאה ו-Kellogg Technology בארצות הברית, שלכולן רמת בגרות טכנולוגית מובילה עולמית. עם ההתפתחות המתמשכת של הטכנולוגיה, גם תהליך הייצור של ABS משתפר ומתפתח ללא הרף. בעתיד, עשויים להופיע תהליכי ייצור יעילים יותר, ידידותיים לסביבה וחסכוניים באנרגיה, שיביאו הזדמנויות ואתגרים נוספים לפיתוח התעשייה הכימית.

(7)הסטטוס הטכני ומגמת הפיתוח של n-בוטנול

על פי תצפיות, הטכנולוגיה המרכזית לסינתזה של בוטנול ואוקטנול ברחבי העולם היא תהליך סינתזת קרבוניל מחזורי בלחץ נמוך בשלב נוזלי. חומרי הגלם העיקריים לתהליך זה הם פרופילן וגז סינתזה. ביניהם, פרופילן מגיע בעיקר מאספקה ​​עצמית משולבת, עם צריכה ליחידה של פרופילן בין 0.6 ל-0.62 טון. גז סינתטי מיוצר בעיקר מגזי פליטה או גז סינתטי מבוסס פחם, עם צריכה ליחידה בין 700 ל-720 מטרים מעוקבים.

טכנולוגיית סינתזת הקרבוניל בלחץ נמוך שפותחה על ידי דאו/דיוויד - תהליך סירקולציה בפאזה נוזלית - מציעה יתרונות כגון קצב המרה גבוה של פרופילן, חיי שירות ארוכים של הזרז ופליטות מופחתות של שלוש סוגי פסולת. תהליך זה הוא כיום טכנולוגיית הייצור המתקדמת ביותר והוא נמצא בשימוש נרחב במפעלי בוטנול ואוקטנול בסין.

בהתחשב בכך שטכנולוגיית דאו/דיוויד יחסית בוגרת וניתן להשתמש בה בשיתוף פעולה עם מפעלים מקומיים, מפעלים רבים יתעדפו טכנולוגיה זו בבחירתם להשקיע בבניית יחידות בוטנול אוקטנול, ולאחר מכן לטכנולוגיה מקומית.

(8)מצב נוכחי ומגמות פיתוח של טכנולוגיית פוליאקרילוניטריל

פוליאקרילוניטריל (PAN) מתקבל באמצעות פילמור רדיקלי חופשי של אקרילוניטריל והוא חומר ביניים חשוב בהכנת סיבי אקרילוניטריל (סיבים אקריליים) וסיבים פחמניים מבוססי פוליאקרילוניטריל. הוא מופיע בצורת אבקה אטומה לבנה או צהובה קלות, עם טמפרטורת מעבר זכוכיתית של כ-90 מעלות.℃ניתן להמיס אותו בממסים אורגניים קוטביים כגון דימתילפורממיד (DMF) ודימתיל סולפוקסיד (DMSO), כמו גם בתמיסות מימיות מרוכזות של מלחים אנאורגניים כגון תיוציאנט ופרכלורט. הכנת פוליאקרילוניטריל כרוכה בעיקר בפולימריזציה בתמיסה או בפולימריזציה של משקעים מימיים של אקרילוניטריל (AN) עם מונומרים שניים לא יוניים ומונומרים שלישיים יוניים.

פוליאקרילוניטריל משמש בעיקר לייצור סיבים אקריליים, שהם סיבים סינתטיים העשויים מקופולימרים של אקרילוניטריל עם אחוז מסה של יותר מ-85%. בהתאם לממסים המשמשים בתהליך הייצור, ניתן להבחין ביניהם כדימתיל סולפוקסיד (DMSO), דימתיל אצטמיד (DMAc), נתרן תיוציאנט (NaSCN) ודימתיל פורמאמיד (DMF). ההבדל העיקרי בין ממסים שונים הוא מסיסותם בפוליאקרילוניטריל, שאין לה השפעה משמעותית על תהליך ייצור הפילמור הספציפי. בנוסף, בהתאם לקומונומרים השונים, ניתן לחלק אותם לחומצה איטקונית (IA), מתיל אקרילט (MA), אקרילאמיד (AM) ומתיל מתאקרילט (MMA) וכו'. קו-מונומרים שונים משפיעים בצורה שונה על הקינטיקה ותכונות התוצר של תגובות פילמור.

תהליך הצבירה יכול להיות חד-שלבי או דו-שלבי. שיטת חד-שלבי מתייחסת לפולימריזציה של אקרילוניטריל וקומונומרים במצב תמיסה בו זמנית, וניתן להכין את המוצרים ישירות לתמיסת ספינינג ללא הפרדה. כלל הדו-שלבי מתייחס לפולימריזציה בתרחיף של אקרילוניטריל וקומונומרים במים לקבלת הפולימר, אותו מופרד, נשטף, מיובש ובצעדים נוספים ליצירת תמיסת הספינה. כיום, תהליך הייצור העולמי של פוליאקרילוניטריל זהה בעיקרו, עם הבדל בשיטות הפילמור במורד הזרם ובקו-מונומרים. כיום, רוב סיבי הפוליאקרילוניטריל במדינות שונות ברחבי העולם עשויים מקופולימרים טרנריים, כאשר אקרילוניטריל מהווה 90% ותוספת מונומר שני נעה בין 5% ל-8%. מטרת הוספת מונומר שני היא לשפר את החוזק המכני, הגמישות והמרקם של הסיבים, וכן לשפר את ביצועי הצביעה. שיטות נפוצות כוללות MMA, MA, ויניל אצטט וכו'. כמות התוספת של המונומר השלישי היא 0.3% -2%, במטרה להכניס מספר מסוים של קבוצות צבע הידרופיליות כדי להגביר את הזיקה של הסיבים עם הצבעים, המחולקים לקבוצות צבע קטיוניות וקבוצות צבע חומציות.

כיום, יפן היא הנציגה העיקרית של תהליך הייצור העולמי של פוליאקרילוניטריל, ואחריה מדינות כמו גרמניה וארצות הברית. בין המפעלים המייצגים נמנים Zoltek, Hexcel, Cytec ו-Aldila מיפן, Dongbang, Mitsubishi וארצות הברית, SGL מגרמניה ו-Formosa Plastics Group מטייוואן, סין. נכון לעכשיו, טכנולוגיית תהליך הייצור העולמית של פוליאקרילוניטריל בוגרת, ואין הרבה מקום לשיפור המוצר.